cleaningprocess

クリーン生産の目的と理念

「清潔な環境が、高品質な製品を生み出す。」
この理念のもと、当社では製造現場全体をクリーンルームに近い衛生基準で管理しています。製品内部や外装に付着する粉塵・繊維くず・静電汚れを徹底的に除去することで、日本市場で要求される安全・衛生・美観品質を維持しています。

クリーニング工程の流れ

当社のクリーニングプロセスは、以下のように複数の段階で構成されています。

① 原反クリーニング（Raw Fabric Cleaning）

織布（原反）完成後、表面に付着した微細な粉塵や繊維残りを自動清掃機（Dust Cleaning Machine）で除去します。エアブローおよび静電防止ブラシを併用し、異物混入や静電付着を防ぎます。

• 高速回転ブラシ＋強力吸引システム
• 静電気除去装置内蔵（ESD対応）
• 清掃後の生地は目視検査を実施

② 裁断・印刷後のエアブロー清掃

裁断機・印刷機工程では、切断粉やインクミストなどの微細な異物が発生するため、専用ブロー装置により静電防止エアで全面清掃を行います。特に印刷面には、油分・インクのムラ・異物の付着がないかを複数人で検査しています。

• 静圧式ブロワーによるエア除塵
• 印刷内容は目視検査
• 検査後はクリーンエリアで一時保管

③ 縫製工程中のクリーニング管理

縫製工程では、ミシンや縫糸からの繊維くず・糸くずが発生するため、各作業台に吸引ノズル付き集塵装置を設置。作業中も常時吸引・除塵を行い、製品内部への異物混入を防止しています。

• 作業ごとの局所集塵システム
• 作業員は防塵服・ヘアカバー・手袋を着用
• 毎日終了時に機械と周辺の清掃を徹底

④ 完成品の最終クリーニング（Final Cleaning）

製品縫製後は、専用の製品清掃機により内外面を全面清潔します。エアブロー＋静電防止処理を施し、微粒子・ほこり・静電汚染を完全に除去。特に食品・医薬品関連のFIBCは、内袋付きクリーン仕様で納入前に二重確認を行います。

• クリーンブース内での最終清掃
• 専任スタッフによる目視検査（LEDライト使用）
• 検査済み製品には「QC済みタグ」を添付

⑤ 梱包前検査・防塵包装

最終検査を通過した製品は、防塵ポリエチレンシートPPバンドで保護し、清掃後の異物混入を防止します。梱包後は、保管エリア内でも温湿度管理・防虫管理・定期清掃を実施しています。

• 全製品個別包装
• 出荷前の外観・清潔検査
• 輸出梱包時の湿気対策

品質検査との連動

クリーニング工程は単なる「清掃」ではなく、品質保証の一環として位置づけています。清掃後に実施される強度試験・外観検査・異物検査の結果を全てロットごとに記録し、トレーサビリティを確保。万が一の不良発生時にも、生産・清掃・検査履歴の即時追跡が可能です。

環境と安全への配慮

当社では、クリーニング工程においても環境保全を重視しています。

• 洗浄装置に再利用可能なHEPAフィルターを採用
• 電力効率の高いモーターでCO₂排出量を削減
• 洗浄工程での廃棄物は分別・再資源化

日本市場への対応力

日本向け製品では、特に衛生要求が高いため、清掃後に日本語ラベル貼付・最終目視検査を実施。包装状態や表面の微細な汚れ・擦れも許容範囲内に収めています。これにより、食品・化学・医薬・精密原料分野などでも安心してご使用いただけます。